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                影响电泳涂装的主要工艺参数
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                1、电压  

                电泳涂装采用的是定电压法,设备相对简单,易于控制。电压对漆膜的影响很大;电压越高,电泳漆膜※越厚,对于难以涂装的部位可相应提高涂装能力,缩短施工时间。但电压过高,会引起漆膜表面粗糙,烘干后易产生“橘皮”现象。电压过低,电解反应慢,漆膜薄而均匀,泳透力差。电压的选择由涂料种类和施工要求等确定。一般情况下,电压与涂料的固体分及漆温成反比,与两极间距成正比。钢铁表面为40~70V,铝和铝合金表面可采用60~100V,镀锌件采用70~85V。  

                2、电泳时间  

                漆膜厚度随着电泳】时间的延长而增加,但当漆膜达到一定厚度时,继续延长时间,也不能增加厚度,反而会加〇剧副反应;反之,电泳时间过短,涂层过薄。电泳时间应根◤据所用的电压,在保障涂层质量的条件下,越短越好。一般工件电泳时间为1至3分钟,大型工件为3至4分钟。如果█被涂物件表面几何形状复杂,可适当提高电压和延长时间。  

                3、涂料温度  

                涂料温度高,成膜速率快,但ξ漆膜外观粗糙,还会引起涂料变质;温度低,电ㄨ沉积量少,成膜慢,涂膜薄而致密。施工过程中,由于电沉积时部分电能转化成热能,循环系统内机械摩擦产□ 生热量,将导致涂料温度ξ 上升。一般漆液温度控制在某些方面15~30℃。  

                4、涂料的固体分和颜基比  

                市售的电泳涂料的固体分一般为50%左右,施工时,需用蒸馏水将涂料固体分控制在10%~15%。固体含●量太低,漆膜的遮盖力不好,颜料易沉淀,涂料的∮稳定性差。固体分过高,粘度提高,会造成漆︼膜粗糙疏松,附着力差。一般颜基比为1比2左右,高光泽电泳涂料的颜基比可控制在1比4。由于实际操作中√,涂〓料的颜料量会逐渐下降,必须随时添加颜料分高的涂料来调节。  

                5、涂料的PH值  

                电泳涂料的PH值直接影响槽液的稳定性。PH值过高,新沉积的涂膜会←再溶解,漆膜变薄,电泳后冲洗会脱膜▓。PH值过低,工件表面光泽不一致▅,漆液的稳定性不好,已溶解的树脂会析出,漆膜表面粗糙,附着力降╱低。一般要求施工过程中,PH值控制在7.5~8.5之间。在施工工程中,由于连续进行电泳,阳离子的铵〒化合物在涂料中积蓄,导致PH值的上升。可采㊣用补加低PH值的原液,更换阴极罩→蒸馏水,用离子交换树脂除去铵离子,采用阳极罩等方法降低PH值。若PH值过低时,可加入乙醇铵来调节。  

                6、涂料电阻  

                被涂物件】从前一道工序带入电泳槽的杂质离子←等引起涂料电阻值的下降,从而导致漆膜出现粗糙不均和针孔等弊病。在涂装施工中,需对涂料进行净化处〓理。为了得到高质量涂膜,可采用阴极罩设⊙备,以除去铵及钙、镁等杂质正离子。  

                7、工件与阴极间距离  

                距离近,沉积效率∏高。但距离过近,会使漆膜太厚而产生流挂、橘皮等弊病。一般距离▲不低于500px。对大型而形状复杂的工件,当出现外部已沉◤积很厚涂膜,而内部涂膜仍较薄时,应在距离阴极较远的部位,增加辅助阴极。  

                三、电泳涂◣装的方法及技巧  

                (1)一般金属表面的电泳涂装,其工艺流程为:  

                预清理→上线→除油→水洗→除锈→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→钝化→电泳涂装→槽上清洗→超滤水洗→烘干→下线。  

                (2)被涂物的底材及前处理对电泳涂膜有极大影响。铸件一々般采用喷砂或喷丸进行除锈,用棉纱清除工件表面的浮尘,用80#~120#砂纸清①除表面残留的钢丸等杂物。钢铁表面采用除油和除锈处理,对表面要求过高时,进行磷化和钝化表面√处理。黑色金属工件在阳极电泳前必须进行磷化处理,否则漆膜的耐腐蚀性能较差。磷化处理时,一般选用锌盐磷◇化膜,厚度约1~2μm,要求磷化膜结晶细而均匀。  

                (3)在过滤系统中,一般采用一级过滤,过滤器为网袋式结构,孔径为25~75μm。电泳涂料通过立式泵输送到过滤器进行过滤。从综合更换周期〖和漆膜质量等因素考虑,孔径50μm的过滤袋很佳,它不但能满足漆膜的质量要求,而且解决了过滤袋的堵塞问题。  

                (4)电泳涂装的循∩环系统循环量的大小,直接影响着槽液的稳定性和漆膜的质量。加大循∑ 环量,槽液的沉淀和气泡减少;但槽液老化加快,能源消耗增加,槽☆液的稳定性变差。将槽液的循环次数控制6~8次/h较为理想,不但保障漆膜质量,而且确保槽液的稳定运行  

                (5)随着生产时间的延长①,阳极隔膜的阻抗会增加▓,有ㄨ效的工作电压下降。因此,生产中应根据电压的损失情况,逐步调高电源的工作电压,以补偿阳极隔膜的电压降。 

                (6)超滤系统控制工件带入♀的杂质离子的浓度,保障涂装Ψ 质量。在此系统的运行中应注意,系统一经运行后应连续运行,严禁间断运行,以防超滤膜干枯。干枯后的树脂和颜料附ぷ着在超滤膜上,无法彻底清洗,将严重影响超滤膜的透水率和使用寿命。超滤膜的出水率随运行时间而呈下降趋势,连续工作30~40天应清洗一次,以保障超滤浸洗和冲洗所需的超滤水。  

                (7)电泳涂装法适用于大量流水线的生产工艺。电泳槽液的更新周期应在3个月以内。以一个年产¤30万份钢圈的电泳生产线为例,对槽液的◤科学管理极为重要,对槽液的各种参数定期进行检测,并根据检测结果对槽液进行调整和更换。一般按如下频率测量槽液的参数: 

                电泳液、超滤液及超滤清洗液、阴(阳)极液、循环洗液、去离子清洗液■的PH值、固体含量和电导率每天一次;颜基比、有机溶剂含量、试验室小槽试验每周2次。 

                (8)对漆膜质量ω的管理,应经常检查涂膜的均一性和膜厚,外观不应有针孔、流挂、橘皮、皱纹等现象,定期检查涂膜的附着力、耐腐蚀∏性能等物理化学指标。检验周期按生产厂□ 家的检验标准,一般每个批次都需检测。厚度5-30μm。


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